原因：

a、刀口磨损;

b、间隙过大研修刀口后效果不明显;

c、刀口崩角; 

d、间隙不合理上下偏移或松动;

e、模具上下错位。 

对策：

a、研修刀口;

b、控制五金模具加工精度或修改设计间隙;

c、研修刀口;

d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;

e、更换导向件或重新组模。 　　

原因：

a、间隙偏大; 

b、送料不当;

c、冲压油滴太快，油粘;

d、模具未退磁;

e、凸模磨损，屑料压附于凸模上;

f、凸模太短，插入凹模长度不足;

g、材质较硬，冲切形状简单;

h、应急措施。 　　

对策：

a、控制五金模具加工精度或修改设计间隙;

b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;

c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度;

d、研修后必须退磁(冲铁料更须注意);

e、研修凸模刀口; 

f、调整凸模刃入凹模长度;

g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性(注意方向)。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积;

h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 　

原因：

a、漏料孔偏小;

b、漏料孔偏大，屑料翻滚;

c、刀口磨损，毛边较大;

d、冲压油滴太快，油粘;

e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部;

f、材质较软;

g、应急措施。 　

对策：

a、修改漏料孔;

b、修改漏料孔;

c、刃修刀口;

d、控制滴油量，更换油种;

e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度;更改材料；